Marcatura di pezzi per la rintracciabilità e la lotta contro la contraffazione

Con il recente ordine di 4 marcatori a micropercussione, ZF ha acquisito 10 macchine Technifor in 2 anni per la sua fabbrica di Friedrichshafen.

Da diversi anni, la fabbrica ZF di Friedrichshafen migliora regolarmente i propri processi di rintracciabilità interna. Questo miglioramento è diventato necessario, da una parte, con l'aumento dei ritmi di produzione, passati da 750 a 1000 scatole del cambio al giorno in 2008, dovuto ai bisogni sempre più grandi di veicoli nel mondo. D'altra parte, permette di rintracciare l'origine di qualsiasi pezzo rinviato e di identificare così più facilmente le contraffazioni.

In base al tipo di pezzo, è stato deciso di realizzare sia una marcatura semplice (logo, numero di serie del pezzo, data, ora e minuto), sia una soluzione più complessa di DataMatrix. In tutti i casi, ZF desiderava avere a disposizione un'apparecchiatura perenne per il suo programma di rintracciabilità a lungo termine e per realizzare codici DataMatrix di alta qualità. Il codice DataMatrix è un sistema bidimensionale ad alta densità che permette di rappresentare una grossa quantità d'informazioni su una superficie ridotta. Fra gli altri vantaggi di questo tipo di codice, possiamo menzionare gli alti livelli di velocità di lettura e di sicurezza.

I marcatori installati da Technifor, di tipo CN312Sm, hanno un sensore di posizione del pezzo ed un asse Z motorizzato automatico. Questo permette di garantire una qualità di marcatura costante per un determinato modello di pezzo e di cambiare facilmente il tipo di pezzo: il sensore ne rileva la posizione e la testa di marcatura si posiziona automaticamente, senza nessuna regolazione, qualunque sia il pezzo.

L'ultimo marcatore consegnato dispone di una telecamera di controllo che verifica la conformità della marcatura. Lo stiletto elettromagnetico della macchina garantisce precisione di marcatura ed alta velocità.

Al contrario degli stiletti pneumatici che vengono spostati con aria compressa con frequenza propria, lo stiletto elettromagnetico ha bisogno di un unico impatto per marcare un determinato punto. Un marcatore CN312Sm è utilizzato dopo una macchina di lavorazione con un'alimentazione robotizzata, come ad esempio nell'officina di fabbricazione degli alberi.

"Dopo aver testato le varie macchine proposte dalla concorrenza, abbiamo concluso che Technifor si distingueva grazie alla leggibilità e la qualità della marcatura, in tutte le condizioni d'uso. Technifor è diventato uno standard nella nostra fabbrica e ci viene subito in mente quando abbiamo un nuovo progetto", spiega il Sig. Bergmann, responsabile della produzione.

Tre dei marcatori consegnati sono stati installati nell'officina degli elementi di sincronizzazione, dove sono prodotti 6 milioni di pezzi ogni anno. Queste linee alternano regolarmente la fabbricazione di componenti del cambio e occorreva quindi una soluzione flessibile.

Il processo precedente comprendeva l'uso di una punzonatrice meccanica. L'apparecchiatura di marcatura era fissa e doveva essere cambiata per ogni tipo di pezzo. Questo sistema non permetteva di posizionare il pezzo in modo da garantire la marcatura su un'area solida. Era necessario fare due marcature per averne una completa, dato che era irregolare la superficie della maggioranza dei pezzi.

"Abbiamo fatto un semplice calcolo: su una linea di produzione, passiamo 2000 o 3000 euro in utensili di marcatura all'anno e non abbiamo nessuna flessibilità nell'uso. In 4 o 5 anni, possiamo quindi ammortizzare una macchina più sofisticata come la CN312Sm della Technifor", aggiunge il Sig. Bergmann.

"La CN312Sm permette di programmare facilmente qualsiasi marcatura, senza utensile specifico, utilizzando un'unica punta di marcatura. Con le nostre caratteristiche, il ritmo di marcatura fino a 180 pezzi all'ora è ben al di sopra delle esigenze del nostro lungo processo di produzione."

È anche in corso un progetto di marcatura laser con Technifor, per pezzi con un trattamento di superficie molto specifico, che necessita di numerose informazioni di rintracciabilità. In questo caso, occorre un laser per codificare questi dati in un DataMatrix da marcare sulla superficie temprata.